Zawór motylkowy poddawany jest licznym testom od momentu produkcji do wysyłki, aby zapewnić jego jakość i niezawodność. Kompleksowa kontrola obejmuje standardowe elementy, takie jak materiał, powłoka, wygląd, guma, ciśnienie i wymiary, a także szczelność, wygląd, moment obrotowy, twardość, grubość, montaż, precyzję gwintu i kołnierza oraz oznaczenia identyfikacyjne.
Proces kontroli może przebiegać w następującej kolejności: Kontrola surowca → Kontrola procesu → Badanie wydajności gotowego produktu → Odbiór końcowy. Każdy aspekt jest omawiany w kontekście konkretnych metod i norm.
Procedura kontroli zaworu motylkowego
1. Kontrola surowców
1.1 Cel
Aby potwierdzić, że materiały surowe, takie jak korpus zaworu, płytka zaworu, trzpień zaworu i pierścień uszczelniający, spełniają wymagania normy.
1.2 Elementy podlegające kontroli:
-Analiza składu chemicznego: Używając spektrometru lub metody analizy chemicznej, sprawdź certyfikat materiału, aby potwierdzić zgodność z normami materiałowymi ASTM/GB/EN.
-Badanie wytrzymałości mechanicznej: Pobieranie próbek przeprowadza się w celu przeprowadzenia prób rozciągania, granicy plastyczności, wydłużenia i udarności.
-Identyfikacja i identyfikowalność materiałów: Każda partia surowców musi być identyfikowana numerem pieca, aby zapewnić możliwość śledzenia pochodzenia.
-Badanie metalograficzne (opcjonalnie): sprawdzenie odlewów pod kątem wad, takich jak wtrącenia żużla i porowatość.
2. Kontrola wymiarowa
Narzędzia: suwmiarka, miernik średnicy wewnętrznej, głębokościomierz.
2.1 Cel
Aby zapewnić, że wymiary produktu odpowiadają standardowym rysunkom, co ułatwia instalację i umożliwia zamienność.
2.2 Elementy kontroli
Długość korpusu zaworu (wymiar mierzony od czoła do czoła)
Rozstaw otworów w połączeniu kołnierzowym, średnica otworu, specyfikacja gwintu
Grubość płyty zaworowej i luz krawędziowy
Głębokość i tolerancja gwintu
3. Kontrola gumy i siedzeń
Popularne materiały: EPDM, NBR, VITON, PTFE.
3.1 Cel
Aby zapewnić odporność materiałów uszczelniających na ciśnienie, temperaturę i korozję.
3.2 Elementy kontroli
Potwierdzenie materiału
Sprawdź gładkość powierzchni oraz brak zadziorów, pęcherzyków i zanieczyszczeń.
Sprawdź kluczowe wymiary pierścienia uszczelniającego, takie jak średnica przekroju poprzecznego oraz średnica wewnętrzna i zewnętrzna.
Twardość gumy (twardość Shore'a), odkształcenie trwałe przy ściskaniu, wytrzymałość na rozciąganie itp.
Badanie odporności na ścieranie
Dopasowanie i integralność płytki zaworowej
4. Kontrola powłoki
4.1 Cel
Aby zapewnić zgodność odporności na korozję, przyczepności i grubości powłoki z normami.
4.2 Elementy kontroli
Stopień wstępnego przygotowania powierzchni (usuwanie rdzy) przed natryskiwaniem (Sa2,5 lub wyższy, brak widocznego kamienia lub rdzy)
Grubość powłoki po natrysku (za pomocą miernika grubości powłoki)
Przyczepność powłoki (test nacięć krzyżowych, odstęp 1 mm, obszar odklejenia powłoki ≤5% po usunięciu taśmy)
Kontrola wyglądu (zapadnięcia, dziurki, pęcherzyki, skórka pomarańczowa, różnice w kolorze)
Badanie twardości i odporności powłoki na korozję w mgle solnej
5. Test ciśnieniowy i szczelności
5.1 Cel
Aby mieć pewność, że zawór będzie szczelny przy ciśnieniu znamionowym.
5.2 Kryteria akceptacji
Korpus zaworu oraz wszystkie elementy przenoszące ciśnienie nie mogą mieć żadnych uszkodzeń konstrukcyjnych, trwałych odkształceń ani przecieków.
5.3 Elementy testowe
Badanie wytrzymałości powłoki: badanie hydrostatyczne przy ciśnieniu 1,5-krotnie wyższym od znamionowego, czas utrzymywania ≥ 2 minuty.
Test szczelności: test szczelności w przód i w tył przy ciśnieniu 1,1-krotności ciśnienia znamionowego.
Badanie szczelności powietrznej: wykrywanie mikronieszczelności za pomocą powietrza lub azotu pod ciśnieniem 0,6 MPa.
Norma Zero Leakage: Zgodność z wymogami API 598 / ISO 5208.
6. Test momentu obrotowego roboczego
6.1 Cel
Aby sprawdzić, czy moment obrotowy otwierania i zamykania spełnia wymagania normy i mieści się w granicach projektu, należy zadbać o dopasowanie jednostki napędowej.
Metoda testowania
Pomiaru dokonuje się przy użyciu kluczy dynamometrycznych i mierników momentu obrotowego, np. siłowników elektrycznych; należy porównać moment obliczeniowy ze zmierzonym.
7. Kontrola wizualna i znakowania
7.1 Cel
Aby zapewnić jakość wyglądu i specyfikacje oznakowania.
7.2 Elementy testowe
Wewnątrz nie ma opiłków żelaza, żużla spawalniczego, plam oleju ani innych zanieczyszczeń.
Brak pęknięć, zadziorów i rdzy. Gładkość powierzchni i spójność koloru. Informacje na tabliczce znamionowej (model, ciśnienie, materiał, strzałka kierunku przepływu) są czytelne, kompletne i bezpieczne.
8. Test funkcjonalny
8.1 Cel
Aby sprawdzić niezawodność i wydajność przepływu zaworu.
8.2 Elementy testowe
Elastyczność otwierania i zamykania płyty zaworowej
Dokładność pozycjonowania położenia zaworu
Pomiar współczynnika oporu przepływu (wartość Cv)
Spójność kierunku przepływu cieczy
9. Kontrola końcowa i kontrola fabryczna
9.1 Cel
Aby kompleksowo sprawdzić, czy produkt spełnia wymagania i jest gotowy do wysyłki.
9.2 Zawiera
Przegląd zapisów testów
Umieszczenie certyfikatu zgodności i etykiet testowych
Czy opakowanie skutecznie chroni przed uszkodzeniami podczas transportu i czy na powierzchni kołnierza i gwintowanych końcach znajdują się nasadki ochronne.
Czas publikacji: 28-10-2025