Według badań i analiz korozja jest jednym z ważnych czynników powodujących uszkodzenia przepustnic.Ponieważ wewnętrzna wnęka ma kontakt z medium, jest bardzo skorodowana.Po korozji średnica zaworu zmniejsza się i zwiększają się opory przepływu, co wpływa na transmisję medium.Powierzchnia korpusu zaworu jest najczęściej instalowana na ziemi lub pod ziemią.Powierzchnia ma kontakt z powietrzem, a powietrze jest wilgotne, dlatego jest podatna na rdzę.Gniazdo zaworu jest całkowicie zakryte w miejscu kontaktu wewnętrznej wnęki z medium.Dlatego pokrycie powierzchni korpusu zaworu i płytki zaworu jest najbardziej opłacalną metodą zabezpieczenia przed korozją w środowisku zewnętrznym.
1. Rola powłoki powierzchniowej przepustnicy
01. Identyfikacja materiału korpusu zaworu
Kolor warstwy wierzchniej nanoszony jest na nieobrobione powierzchnie korpusu zaworu i pokrywy.Dzięki temu kolorowemu oznaczeniu możemy szybko określić materiał korpusu zaworu i lepiej zrozumieć jego właściwości.
| Materiał korpusu zaworu | Kolor farby | Materiał korpusu zaworu | Kolor farby |
| Żeliwo | Czarny | Ciągliwy metal | Niebieski |
| Kuta stal | Czarny | WCB | Szary |
02. Efekt ekranowania
Po pokryciu powierzchni korpusu zaworu farbą powierzchnia korpusu zaworu jest stosunkowo odizolowana od otoczenia.Ten efekt ochronny można nazwać efektem ekranującym.Należy jednak zaznaczyć, że cienka warstwa farby nie może zapewnić całkowitego efektu ekranowania.Ponieważ polimery mają pewien stopień oddychalności, gdy powłoka jest bardzo cienka, pory strukturalne umożliwiają swobodny przepływ cząsteczek wody i tlenu.Zawory z miękkim uszczelnieniem mają rygorystyczne wymagania dotyczące grubości powłoki z żywicy epoksydowej na powierzchni.W celu poprawy szczelności powłoki w powłokach antykorozyjnych należy stosować substancje błonotwórcze o niskiej przepuszczalności powietrza oraz wypełniacze stałe o wysokich właściwościach ekranujących.Jednocześnie należy zwiększyć liczbę warstw powłoki, aby powłoka osiągnęła określoną grubość oraz była zwarta i nieporowata.
03. Hamowanie korozji
Wewnętrzne składniki farby reagują z metalem, pasywując powierzchnię metalu lub wytwarzając substancje ochronne, poprawiające działanie ochronne powłoki.W przypadku zaworów o specjalnych wymaganiach należy zwrócić uwagę na skład farby, aby uniknąć poważnych niekorzystnych skutków.Ponadto zawory ze staliwa stosowane w rurociągach naftowych mogą również działać jako organiczne inhibitory korozji ze względu na produkty degradacji powstające pod wpływem niektórych olejów i wysuszające działanie mydeł metalicznych.
04. Ochrona elektrochemiczna
Kiedy powłoka penetrująca dielektryk zetknie się z powierzchnią metalu, pod powłoką powstanie korozja elektrochemiczna.Jako wypełniacze w powłokach stosuje się metale o większej aktywności niż żelazo, np. cynk.Będzie odgrywać rolę ochronną jako anoda protektorowa, a produktami korozji cynku są chlorek cynku i węglan cynku na bazie soli, które wypełnią szczeliny w folii i sprawią, że folia będzie szczelna, znacznie zmniejszając korozję i wydłużając żywotność zawór.
2. Powłoki powszechnie stosowane na zaworach metalowych
Metody obróbki powierzchni zaworów obejmują głównie malowanie, cynkowanie i malowanie proszkowe.Okres ochronny farby jest krótki i nie można jej stosować w warunkach eksploatacyjnych przez długi czas.Proces cynkowania stosowany jest głównie w rurociągach.Stosuje się zarówno cynkowanie ogniowe, jak i cynkowanie elektrolityczne.Proces jest złożony.Do wstępnej obróbki stosuje się procesy trawienia i fosforanowania.Na powierzchni przedmiotu obrabianego pozostaną pozostałości kwasów i zasad, pozostawiając korozję. Ukryte niebezpieczeństwo sprawia, że warstwa cynku łatwo odpada.Odporność na korozję stali ocynkowanej wynosi od 3 do 5 lat.Powłoka proszkowa stosowana w naszych zaworach Zhongfa charakteryzuje się grubą powłoką, odpornością na korozję, erozją itp., co może spełniać wymagania zaworów w warunkach użytkowania systemu wodnego.
01. Powłoka korpusu zaworu z żywicy epoksydowej
Posiada następujące cechy:
·Odporność na korozję: Pręty stalowe pokryte żywicą epoksydową mają dobrą odporność na korozję, a siła wiązania z betonem jest znacznie zmniejszona.Nadają się do warunków przemysłowych, w wilgotnym środowisku lub w mediach korozyjnych.
·Silna przyczepność: Istnienie polarnych grup hydroksylowych i wiązań eterowych nieodłącznie związanych z łańcuchem cząsteczkowym żywicy epoksydowej sprawia, że ma ona wysoką przyczepność do różnych substancji.Skurcz żywicy epoksydowej po utwardzeniu jest niewielki, generowane naprężenia wewnętrzne są niewielkie, a ochronna powłoka powierzchniowa nie jest łatwa do odpadnięcia i uszkodzenia.
·Właściwości elektryczne: Utwardzony system żywicy epoksydowej jest doskonałym materiałem izolacyjnym o wysokich właściwościach dielektrycznych, odporności na wycieki powierzchniowe i odporności na łuk elektryczny.
·Odporny na pleśń: Utwardzony system żywicy epoksydowej jest odporny na większość pleśni i może być stosowany w trudnych warunkach tropikalnych.
02. Nylonowy materiał płytki zaworu
Arkusze nylonowe są wyjątkowo odporne na korozję i są z powodzeniem stosowane w wielu zastosowaniach, takich jak odsalanie wody, błota, żywności i wody morskiej.
·Wydajność na zewnątrz: nylonowa powłoka płyty może przejść test mgły solnej.Nie odkleił się po zanurzeniu w wodzie morskiej na dłużej niż 25 lat, więc części metalowe nie ulegają korozji.
·Odporność na zużycie: Bardzo dobra odporność na zużycie.
·Odporność na uderzenia: Brak śladów odklejania się pod wpływem silnego uderzenia.
3. Proces natryskiwania
Proces natryskiwania obejmuje wstępną obróbkę przedmiotu → odpylenie → wstępne podgrzanie → natryskiwanie (podkład – przycinanie – warstwa nawierzchniowa) → zestalanie → chłodzenie.
Natryskiwanie Natryskiwanie wykorzystuje głównie natryskiwanie elektrostatyczne.W zależności od wielkości przedmiotu obrabianego natryskiwanie elektrostatyczne można podzielić na linię produkcyjną do elektrostatycznego natryskiwania proszkowego i urządzenie do elektrostatycznego natryskiwania proszkowego.Te dwa procesy są takie same, a główną różnicą jest metoda obrotu przedmiotu obrabianego.Linia do produkcji natrysków wykorzystuje łańcuch przekładniowy do automatycznej skrzyni biegów, natomiast zespół natryskowy jest podnoszony ręcznie.Grubość powłoki jest kontrolowana na poziomie 250-300.Jeśli grubość jest mniejsza niż 150 μm, działanie ochronne zostanie zmniejszone.Jeśli grubość jest większa niż 500 μm, przyczepność powłoki zmniejszy się, odporność na uderzenia spadnie, a zużycie proszku wzrośnie.