Proces produkcji zaworów motylkowych z miękkim uszczelnieniem – kompletny przewodnik

Zawory motylkowe z miękkim uszczelnieniemZawory te są szeroko stosowane w systemach zaopatrzenia w wodę i odprowadzania ścieków, systemach HVAC, uzdatniania wody, ochronie przeciwpożarowej oraz rurociągach przemysłowych ze względu na doskonałe właściwości uszczelniające, łatwość obsługi i umiarkowaną cenę. Aby zapewnić niezawodne uszczelnienie i długą żywotność każdego zaworu, proces produkcji obejmuje rygorystyczne procedury produkcyjne i kontrolne.

Krok 1: Zakup i przygotowanie surowców

Surowce niezbędne do produkcji zaworów motylkowych z miękkim uszczelnieniem są kupowane zgodnie z zamówieniami klientów, rysunkami projektowymi i normami technicznymi.

Kluczowe materiały obejmują:

* Materiały korpusu zaworu: żeliwo sferoidalne (GGG40, GGG50), WCB/LCB/LCC, stal nierdzewna itp.;
* Materiały tarcz zaworowych: żeliwo sferoidalne, CF8, CF8M, stal nierdzewna dupleksowa 2205 itp.;
* Materiały trzonków zaworów: SS410, SS420, SS431, stal nierdzewna 17-4PH itp.;
* Materiały gniazd zaworów: Materiały gumowe lub polimerowe, takie jak EPDM, NBR, PTFE, FKM itp.;
* Elementy pomocnicze: elementy złączne, sworznie, tuleje itp.

Wszystkie materiały muszą spełniać odpowiednie normy międzynarodowe i wymagania klienta.

Krok 2: Kontrola surowców

Po dotarciu do fabryki surowce przechodzą kompleksową kontrolę jakości, aby upewnić się, że spełniają wymagania produkcyjne. Kontrola obejmuje przede wszystkim:

2.1 Analiza składu chemicznego;

* Analiza mikroskopowa metalurgiczna sferoidalności żeliwa sferoidalnego:
Stopień | Guzkowatość
Stopień 1 | ≥90%
Klasa 2 | 80–90%
Klasa 3 | 70–80%
Klasa 4 | 60–70%
Klasa 5 | <60%

* Analiza spektrometryczna:
Zawartość węgla
Zawartość chromu
Zawartość niklu
Zawartość molibdenu
Zawartość siarki i fosforu
Upewnij się, że gatunek materiału jest zgodny z certyfikatem materiałowym dostarczonym przez dostawcę.

2.2 Kontrola wymiarowa;

Wymiary wstępnego odlewu/odkuwki nie wymagają nadmiernej precyzji, ponieważ późniejsza obróbka na linii montażowej obejmuje rygorystyczne, wieloetapowe kontrole. Wymiary należy porównać z rysunkami i zachować odpowiednie tolerancje (tj. wymiary nie mogą być mniejsze niż minimalny tolerancja obróbki).
* Korpus zaworu:
Średnica zewnętrzna/grubość ścianki kołnierza
Wymiar czołowy (długość konstrukcyjna)
Wysokość korpusu zaworu
Grubość kołnierza górnego
Średnica wewnętrzna kanału przepływu
* Tarcza zaworowa:
Średnica zewnętrzna
Grubość środka/grubość krawędzi
* Trzonek zaworu:
Średnica
Długość
* Gniazdo zaworu:
Średnica zewnętrzna
Średnica wewnętrzna

2.3 Kontrola wizualna;

Kluczowe kontrole: Sprawdź korpus zaworu i dysk pod kątem pęknięć, porowatości, wtrąceń żużla itp.; sprawdź gniazdo pod kątem wgnieceń lub wad materiałowych (ubytków materiału).

2.4 Przegląd dokumentów certyfikacji materiałów.

Do przesyłki zazwyczaj dołączone są certyfikaty materiałowe zawierające szczegółowe informacje na temat składu chemicznego, właściwości fizycznych i numerów identyfikacyjnych, takich jak numery wytopu.

Krok 3: Obróbka i produkcja komponentów

Surowce, które przejdą kontrolę, trafiają do warsztatu obróbki CNC.

3.1 Obróbka korpusu zaworu

Tenkorpus zaworuwymaga następujących procesów:

* Obróbka powierzchni czołowych kołnierzy;
* Obróbka powierzchni uszczelniających;
* Obróbka otworów wałów;
* Obróbka kołnierza górnego;
* Wiercenie, gwintowanie itp.

Kluczowe parametry kontrolne:
Współosiowość
Płaskość
Dokładność położenia otworu

Należy upewnić się, że wymiary montażowe są zgodne z normami takimi jak ISO 5211, EN 593 i API 609.

3.2 Obróbka tarcz zaworowych

* Obróbka krawędzi uszczelniającej (obwodu zewnętrznego);
* Obróbka otworów pod trzpień.

Zapewnij skuteczne uszczelnienie styku pomiędzy tarczą zaworu a gniazdem zaworu. 3.3 Obróbka trzpienia zaworu

* Obróbka rowków wpustowych;
* Obróbka końcowa;
* Polerowanie.

Czynności te wykonuje się w celu zwiększenia odporności na zużycie i precyzji montażu.

3.4 Produkcja gniazd zaworowych

To najważniejszy element przepustnicy z miękkim gniazdem. Niezależnie od tego, czy produkujemy wymienne miękkie gniazdo, gniazdo z twardym oparciem, czy gniazdo wulkanizowane,
Pierwszym krokiem jest zawsze zmieszanie gumy według określonej receptury w celu stworzenia bazowej mieszanki gumowej.
Zazwyczaj materiały podstawowe, takie jak kauczuk naturalny i sadza, dodawane są w określonych proporcjach, wraz z różnymi dodatkami.

Różne wzory określają:

Odporność na temperaturę
Odporność na korozję
Zestaw kompresyjny
Drugi etap polega na maszynowym prasowaniu mieszanki w arkusze gumowe i testowaniu właściwości materiału, a także na ustaleniu optymalnej temperatury i czasu formowania.
W ostatnim etapie, po rozciąganiu mechanicznym, materiał poddawany jest:
* Formowanie kompresyjne — w celu uzyskania wymiennych, miękkich siedzisk;
* Wulkanizacja — do siedzeń wulkanizowanych;
* Łączenie gumy z metalem — w przypadku siedzeń z twardym oparciem;

Gwarantuje to precyzyjne wymiary siedziska, jednolitą elastyczność i stabilne uszczelnienie.

Krok 4: Precyzyjny pomiar wymiarów

Po przeprowadzeniu kolejnych operacji obróbki,dokładne wymiaryTutaj należy zmierzyć komponent.

* Korpus zaworu:
Średnica zewnętrzna/grubość ścianki kołnierza
Średnica otworu kołnierza, PCD
Wymiar czołowy (długość konstrukcyjna)
Wysokość korpusu zaworu
Grubość kołnierza górnego, średnica, średnica otworu, PCD
Średnica wewnętrzna kanału przepływu
* Tarcza zaworowa:
Średnica zewnętrzna
Grubość środka
Grubość krawędzi
Płaskość
* Trzonek zaworu:
Średnica
Długość
Wymiary rowka wpustowego
Prostota
* Gniazdo zaworu:
Średnica zewnętrzna
Średnica wewnętrzna

Krok 5: Obróbka powierzchni i powłoka antykorozyjna

Po obróbce mechanicznej elementy metalowe poddawane są obróbce powierzchniowej.

Typowe procesy obejmują:

* Piaskowanie: usuwanie kamienia, rdzy, oleju i zanieczyszczeń za pomocą ścierniwa ze stali szybkotnącej;
* Trawienie i pasywacja (dotyczy tylko elementów ze stali nierdzewnej);
* Elektropolerowanie (tylko elementy ze stali nierdzewnej).

Powierzchnie korpusów zaworów są zazwyczaj wykończone powłoką proszkową z żywicy epoksydowej.

Grubość powłoki przekracza zazwyczaj 250 μm, co skutecznie zwiększa odporność produktu na korozję, wydłuża jego żywotność i podnosi walory estetyczne.

Specjalne powłoki antykorozyjne można stosować w przypadku wody morskiej, obróbki chemicznej lub w środowiskach silnie korozyjnych. Krok 6: Montaż zaworu motylkowego

Po obróbce mechanicznej i kontroli wszystkie komponenty trafiają do warsztatu montażu końcowego.

Krok 6: Montaż zaworu motylkowego

Tenproces montażuobejmuje przede wszystkim: